(reportaža) Kako v enem dnevu nastane skoraj 1.000 cliov, twingov in smartov v Revozu

(reportaža) Kako v enem dnevu nastane skoraj 1.000 cliov, twingov in smartov  v Revozu
(reportaža) Kako v enem dnevu nastane skoraj 1.000 cliov, twingov in smartov v Revozu
  04.09.2019  |  15:45
Čas branja: 18 min
Proizvodni trak novomeškega Revoza v eni od treh izmen zapusti 320 cliov, twingov in smartov; na okoli 250 delovnih mestih približno 400 zaposlenih v montaži avtomobil sestavi v štirih urah

Posebno doživetje je ob ogledu proizvodnje Revoza prisluhniti prvemu vžigu avtomobila na koncu proizvodnega traku. Pa tudi na njegovem začetku stopiti nanj ter se skupaj z bleščečimi sveže lakiranimi školjkami cliov, twingov in smartov po njem zapeljati nekaj metrov.

Kot smo poročali, je Revoz skupaj z družbama Henkel Maribor in Ljubljanske mlekarne finalist izbora Tovarna leta 2019. Zmagovalec bo znan 9. oktobra. Sklepno dejanje drugega izbora najboljšega industrijskega podjetja v Sloveniji tokrat gosti Krka, tovarna leta 2018. Dogodek je brezplačen, prijava obvezna.

Največji industrijski objekt v Sloveniji

Naključje je hotelo, da smo po najvišjem industrijskem objektu v Sloveniji, 118,5 metra visokem izmenjevalniku toplote Salonita Anhovo, obiskali še največji industrijski objekt v Sloveniji – tovarno avtomobilov Revoz, ki se razteza na 67,5 hektarja oziroma 675 tisoč kvadratnih metrih, kar je toliko kot 95 nogometnih igrišč (merjeno po Uefino) skupaj.

Pokritih površin je v Revozu, ki je ena od 38 Renaultovih tovarn za sestavo avtomobilov, sicer »le« za 25 nogometnih igrišč oziroma 184 tisoč kvadratnih metrov.

Pritličje sega 18 metrov visoko

Kako velik zalogaj je ogled Revozove proizvodnje, smo ob obisku podjetja ugotovili tudi sami. Čeprav sva s fotografom tam prebila krepkih pet ur in smo skupaj s sogovornikoma, Tomažem Blatnikom, vodjo tehnologije za sestavo karoserij, in Andrejem Gorencem, odgovornim za digitalizacijo, med pogovorom naredili kar lep kos poti, si nam je je uspelo ogledati le manjši del.

Sestavljena je iz štirih večjih departmajev, kot jim po vzoru francoskega lastnika pravijo v Revozu, oziroma oddelkov. Ti so: presernica, kjer poteka preoblikovanje pločevine, karosernica, kjer potekata sestavljanje in varjenje karoserij, lakirnica in montaža.

In še zanimivost, ki ponazori velikost novomeške tovarne. Ko smo skozi okno v departmaju karosernice opazovali velikansko parkirišče z novimi avtomobili in bližnjo tovorno železniško postajo na hribu nad njim, smo bili 18 metrov visoko, je povedal Andrej Gorenc.

200 ton pločevine za preoblikovanje na dan

Vsak dan v Revozu potrebujejo okoli 200 ton pločevine za preoblikovanje, to je letno od 40 do 50 tisoč ton. Glavni dobavitelji so v Belgiji, Franciji in Južni Koreji, pločevina prihaja tudi iz Avstrije in Nemčije.

Približno 70 odstotkov je pride po železnici, preostanek pripeljejo tovornjaki, odvisno od dobavitelja.

Tovorni vlak v tovarno zapelje skoraj vsak dan

Po industrijskem tiru, ki ga imajo v Revozu od leta 1980, kolute pločevine, ki tehtajo do 20 ton – na en vagon gredo od dva do trije –, vlak pripelje skoraj vsak dan, je pojasnil Tomaž Blatnik.

Ob našem obisku smo lahko iz prvega nadstropja, kjer teče Revozova proizvodnja, opazovali tudi vagona tovornega vlaka pod nami. V enega od njiju so s tekočega traku padale težke kovinske kocke – stisnjeni ostanki preoblikovanja pločevine na stiskalnicah.

Več kot 4,5 milijona avtomobilov

Doslej so v Revozu, ki je od leta 2004 v stoodstotni lasti francoskega Renaulta, sodelovanje družb pa se je začelo že davnega leta 1972 s podpisom kooperacijske pogodbe med tedanjo družbo IMV in Francozi ter proizvodnjo legendarne katrce v Novem mestu leto pozneje, izdelali že več kot 4,5 milijona vozil. Od tega dva milijona modelov clio. Ime Revoz je družba dobila v letu 1989, z združitvijo prvih črk v besedni zvezi Renault vozila.

V serijski proizvodnji nekaj časa štirje modeli

Ob našem obisku Revoza pred njihovim kolektivnim dopustom v avgustu so tam hkrati serijsko izdelovali štiri modele avtomobilov – clia četrte in pete generacije, twinga tretje generacije in Daimlerjevega smarta forfour, tudi električno različico. Danes v tovarni izdelujejo le še tri modele, saj so proizvodnjo clia 4, ki so ga v proizvodnjo uvedli sredi leta 2017, končali.

Serijska proizvodnja pete generacije clia se je uradno začela julija, testno so ga v proizvodnjo uvajali že lansko zimo. Kot je na dogodku ob uradnem začetku serijske proizvodnje povedal predsednik Revozove uprave Kaan Ozkan, lahko na leto izdelajo do 80 tisoč cliov 5, vsak dan pa do 600.

Clio pete generacije je peto vozilo, ki so ga v Novem mestu začeli izdelovati že ob uvedbi na trg, skupaj s sestrsko tovarno v Turčiji. In sicer po modelih twingo 2, wind, twingo 3 in smart forfour. Najdlje, celih 17 let, so v Revozu izdelovali legendarni model clio 2 in v tem času naredili blizu 1,5 milijona vozil.

Zmogljivost tovarne je sicer 220 tisoč vozil na leto. Kot načrtujejo, bi proizvodnja v prihodnje obsegala 40 odstotkov twinga, 40 odstotkov clia 5 in 20 odstotkov smarta.

Za vse modele enoten tekoči trak

To, da v novomeški tovarni različne modele avtomobilov izdelujejo na enotnem tekočem traku, v avtomobilski industriji ni zelo pogosta praksa, sta povedala sogovornika. Niti to, da v eni tovarni sestavljajo več različnih modelov. V tistih, kjer jih sestavljajo več, imajo ponavadi za vsakega posebno proizvodno linijo, sta dodala.

Dejstvo, da v Revozu na enotnem proizvodnem traku sestavljajo različne modele avtomobilov in več različic posameznega modela avtomobila, ki so prilagojene zahtevam posameznega trga, kompleksnost procesov v proizvodnji in upravljanje oskrbovalne verige dodatno povečuje.

V avtomobilih do 80 tisoč sestavnih delov

Kot je povedal Tomaž Blatnik, je novi clio precej bolj kompleksen model kot clio četrte generacije. In pojasnil, da je v avtomobilih od 50 do 80 tisoč sestavnih delov, vendar pri tem govorimo tudi o delih, kot so podložke, vezice in podobno.

Zaposleni v montaži – v eni izmeni jih je skoraj 400 – na približno 250 delovnih mestih avtomobil iz različnih podsklopov, ki v Novo mesto prihajajo z vsega sveta, sestavijo v malo manj kot štirih urah.

Ob skoraj kilometer dolgi glavni montažni liniji je tudi več stranskih. Na teh med drugim sestavljajo vrata, ki jih zaradi lažjega dostopa za vgradnjo opreme na začetku montaže snamejo s karoserije, celotno armaturno ploščo, na podvozje montirajo motor in menjalnik, zadnjo premo, izpušni sistem …

Zanimivo je bilo opazovati tudi namestitev kompletov koles, ki so za vsak avtomobil drugačna in na montažno linijo »padajo« iz visokega spiralnega zalogovnika. Pa tudi vgradnjo kompletov sedežev, ki jih neposredno na montažno linijo Revoza po sistemu just in time dobavlja bližnja tovarna Adient Novo mesto.

Kako zveni rojstvo novega avtomobila

Ko pred koncem montaže avtomobil opremijo z vsemi potrebnimi tekočinami, sledi prvi zagon motorja.

In kako zveni rojstvo avtomobila? Prisluhnili smo trem. Pri vseh so motorji pri prvem in drugem poskusu vžiga sramežljivo zabrneli v prazno, potem pa le oživeli, kot je treba, in avtomobile so zapeljali s tekočega traku.

Vsak dan 960 avtomobilov, vsako leto več kot 200 tisoč

Celotna izdelava posameznega avtomobila traja približno 24 ur, je pojasnil Tomaž Blatnik, ko smo mimo oddelkov montaže in presernice hiteli proti oddelku za sestavo in varjenje karoserij, ki je najbolj robotiziran in avtomatiziran del Revozove proizvodnje. Na izmeno ob 200 zaposlenih v karosernici dela tudi več kot 500 industrijskih robotov. Teh je v Revozu skupaj nekaj čez 600.

V Revozu izdelajo 960 avtomobilov na dan. V končni montaži v eni izmeni glavni proizvodni trak zapusti 320 cliov, twingov in smartov. Povedano drugače, avtomobil proizvodni trak zapusti vsako dobro minuto. Če smo še bolj natančni – od minute in 16 sekund do minute in 23 sekund –, odvisno od tipa in opreme avtomobila.

Lani so v Revozu izdelali skoraj 209 tisoč avtomobilov, proizvodni rekord so z 212.680 vozili dosegli v letu 2009.

Sprotni vpogled v dogajanje v proizvodnji

Ogled proizvodnje smo začeli v departmaju za sestavo in varjenje karoserij, dogajanje tam pa smo lahko v živo spremljali že med uvodnim pogovorom o dobrih praksah v proizvodnji v sejni sobi.

In sicer tako podroben shematski prikaz stanja na posameznih linijah, delovnih mestih in strojih kot tudi videoposnetek v realnem času. Proizvodnjo namreč nadzorujejo z 80 kamerami, posnetke pa hranijo 14 dni, saj so jim v pomoč, ko za nazaj analizirajo dogajanje v proizvodnji ob morebitnih težavah, je pojasnil Andrej Gorenc.

Prek videa smo pri delu lahko opazovali tudi delovno mesto z največjo gostoto robotov v Sloveniji, kjer jih na nekaj deset kvadratnih metrih ubrano deluje 16. Če k temu prištejemo še linearne robotske osi, jih je skupaj kar 28, je pojasnil Tomaž Blatnik.

Številna robotska ekipa, ki smo jo pozneje v karosernici pri delu opazovali tudi v živo, ima pomembno nalogo. Potem ko linearne robotske osi vpnejo karoserijo v mizo, 14 varilnih robotov s približno 80 vari poskrbi za na desetinko milimetra natančno geometrijo oziroma obliko karoserije.

Enak shematski in videoprikaz proizvodnje smo na zaslonih lahko pozneje opazovali tudi v kontrolni sobi, ki so jo ob pripravi na serijsko proizvodnjo modela clio 5 v oddelku za sestavo in varjenje karoserij uredili povsem na novo. Kot sta pojasnila Tomaž Blatnik in Andrej Gorenc, imajo sprotni vpogled v proizvodni proces karosernice na svojih telefonih, tablicah in računalnikih vsi, ki so zanj odgovorni.

Digitalizacija delovnih mest tudi v montaži

Digitalizacijo delovnih mest so začeli testno uvajati tudi v departmaju montaže. Cilj je, da vseh 250 delovnih mest opremijo z zasloni na dotik, je povedal Andrej Gorenc.

Na zaslonu bodo operaterji, denimo, lahko označili, če bodo težave s kakovostjo, in pri tem opredelili vrsto napake, upravljavcu linije bodo sporočili, da potrebujejo odmor, na zaslonih bodo imeli tudi informacije o modelu avtomobila, ki jih bodo opremljali na svojem delovnem mestu. Kar je dobrodošlo zlasti pri avtomobilih, ki se izdelujejo bolj poredko oziroma gredo na bolj eksotične trge, denimo na Tajsko, je pojasnil sogovornik.

Na karoseriji od štiri tisoč do pet tisoč varov

V karosernici smo ob več različnih delovnih mestih opazovali delo velikih industrijskih robotov. Skupaj s snopi isker, nekateri med njimi sežejo visoko v zrak, ki nastajajo ob uporovnem varjenju –tega roboti v povprečju opravijo v manj kot minuti.

Kot je povedal Tomaž Blatnik, vsaka karoserija, ki je sestavljena iz 300 do 350 delov – odvisno od modela –, v dobrih dveh urah, kolikor traja njena izdelava, skupaj dobi od štiri tisoč do pet tisoč varov.

Glavnina varjenja v rokah 500-članske ekipe robotov

Večina robotov je opremljena z varilnimi kleščami za uporovno varjenje, sledijo roboti za manipulacijo kosov oziroma podsklopov ter izvajanje drugih tehnik spajanj.

V rokah več kot 500-članske ekipe robotov je glavnina vseh tehnik varjena, na posebno prilagojenih mizah za njihov manjši del z ročnimi pnevmatskimi varilnimi stroji še vedno poskrbijo zaposleni. Za ročaj približno meter dolgih oranžnih varilnih klešč sem za trenutek smela prijeti tudi sama in jih potem zatakniti za kljuko, saj bi drugače lebdele v zraku.

Karoserije nastajajo v treh obratih

Departma karosernice sestavljajo trije obrati, in sicer za sestavo podvozja, desnih in levih stranic ter zunanjih delov.

Obrat sestave podvozja sestavljajo ločene robotske linije za sestavo sprednjega, srednjega in zadnjega dela poda podvozja. Vsi trije deli se združijo na liniji za sestavo podvozja.

Drugi obrat sestavljata dve simetrični robotski liniji za sestavo desnih in levih stranic. Sledi delovno mesto robotskega nameščanja stranic na podvozje ter glavne sestave, kjer karoserija dobi svojo geometrijsko obliko in lastnosti. V nadaljevanju se robotsko namesti še streha, sledi robotizirano končno varjenje, da karoserija pridobi zahtevano trdnost.

V tretjem obratu se robotsko sestavijo posamezna stranska vrata, pokrov motorja in prtljažnika ter zatem na skupni liniji poobdelave namestijo na karoserijo.

Kot je povedal Tomaž Blatnik, nova karoserija tekoči trak zapusti vsako minuto in devet sekund.

Pred lakiranjem na kontrolo v svetlobni tunel

Po končni kontroli v tako imenovanem svetlobnem tunelu, kjer operaterji pregledajo in s posebnimi rokavicami še posebej natančno preverijo celotno zunanjo površino in pobrusijo morebitne ostanke varov, karoserije po tekočem traku visoko pod stropom odpotujejo v departma lakirnice. Tam se skupaj zadržijo od 10 do 12 ur in po več različnih procesih nanosa zaščite in barve sijoče prispejo v departma montaže.

Pločevino preoblikujejo na sedmih linijah

V oddelku presernice smo se zadržali ob največji in najsodobnejši liniji za preoblikovanje pločevine L7 s štirimi stiskalnicami in opazovali menjavo enega od velikanskih orodij ter njegov transport do skladišča orodij z 42-tonskim dvigalom, nameščenim visoko pod strop.

Povsem avtomatizirano in robotizirano linijo – na kateri menjava orodja s skupno težo 200 ton traja le od 3,5 do pet minut – so v Revozu postavili v okviru priprav na serijsko proizvodnjo twinga druge generacije pred 12 leti. Za naložbo so tedaj namenili okoli 20 milijonov evrov. Za modela twingo in smart, ki ju izdelujejo le v Revozu, v presernici izdelajo približno 80 odstotkov odpreškov, preostale manj zahtevne dele so prepustili v izdelavo dobaviteljem.

Na liniji L7 izdelujejo večinoma zunanje dele, kot so stranice karoserije, stranska vrata, streha, pokrov motorja in prtljažnika … Serije odpreškov oziroma pločevinskih delov karoserije, ki jih sproti prilagajajo načrtovanemu vrstnemu redu izdelave avtomobilov, so v povprečju velike od 500 do 1.000 kosov, kar zadostuje za 2,5-dnevno zalogo.

Na preostalih šestih linijah za preoblikovanje pločevine izdelujejo manj zahtevne odpreške. Kot je povedal Andrej Gorenc, so velike zelene stiskalnice v uporabi že približno 40 let. To je najstarejša oprema v novomeški tovarni.

Flota avtomatsko vodenih vozil AGV

Na poti po proizvodnji smo kar nekajkrat srečali avtomatsko vodena vozila AGV (automated guided vehicle), ki delovna mesta oskrbujejo s potrebnimi sestavnimi deli. Med drugim tudi takšno, ki je na eno od stranskih linij v montaži peljalo motorje, ki prihajajo večinoma iz Revozove sestrske tovarne v Turčiji. Nekaj motorjev pride tudi iz Romunije in Francije.

Trenutno za avtomatizirano oskrbo proizvodnje s sestavnimi deli skrbijo 104 AGV, do konca leta bodo floto povečali še za približno 15. Večino, okoli 60 odstotkov, uporabljajo v montaži, preostale v karosernici.

Napišite svoj komentar

Da boste lahko napisali komentar, se morate prijaviti.
Tovarna
Novice
Novice (intervju) Metronik je pripomogel k izdatnemu povečanju učinkovitosti v proizvodnji Atlantic Grupe

Horizontalna uvedba sistema za spremljanje proizvodne učinkovitosti je prinesla tudi krajše odzivne čase in boljše sodelovanje med...

Tovarna
Izbor Tovarne leta
Izbor Tovarne leta Tovarna leta 2019: Henkel Maribor, Ljubljanske mlekarne in Revoz finalisti za prestižno lovoriko

Zmagovalca izbora Tovarna leta 2019 bo na dogodku, ki ga 9. oktobra v Novem mestu gosti Krka, izbrala strokovna komisija

Tovarna
Novice
Novice Krka povečuje zmogljivost Notola 2

V obrat za proizvodnjo tablet in kapsul Notol 2, ki je Krki lani prinesel prestižno lovoriko tovarna leta 2018, bodo vgradili dodatne...

Tovarna
Izbor Tovarne leta
Izbor Tovarne leta Tovarna leta 2019: priložnost tudi za mreženje in izmenjavo izkušenj

Na podelitvi nagrade tovarna leta 2019 se bo 9. oktobra v Novem mestu, v farmacevtski družbi Krka, družilo blizu 200 strokovnjakov za...

Tovarna
Novice
Novice (video) Tom PIT podjetjem pri digitalni transformaciji pomaga izbrati prave korake

Cilj je zagotoviti odlično uporabniško izkušnjo, ki prinaša dodane vrednosti, poudarja Robert Orehek, solastnik celjskega tehnološkega...

Tovarna
Dobre prakse
Dobre prakse Špica International podjetjem pomaga povečati produktivnost skladišča

Digitalizacija vnaša red v skladiščno poslovanje ter pripomore k optimizaciji zalog in prostora

OGLAS
Tovarna
Partnerji sporočajo
Partnerji sporočajo Špica je učinkovitost zdravstvene oskrbovalne verige izboljšala kar za deset odstotkov

Podjetje Zaloker & Zaloker je z uvedbo sistema Easy WMS svojim logističnim procesom dalo nov zagon in produktivnost povečalo kar za...