Ajdovski Incom daleč pred vsemi pri izdelavi risanih junakov na sladolednih palčkah

Ajdovski Incom daleč pred vsemi pri izdelavi risanih junakov na sladolednih palčkah
Ajdovski Incom daleč pred vsemi pri izdelavi risanih junakov na sladolednih palčkah
  23.05.2019  |  17:50
Čas branja: 14 min
Incom risane junake na sladolednih palčkah izdeluje tudi za več milijard evrov vredne blagovne znamke; letno izdelajo med 140 in 150 milijoni kosov sladoleda na palčkah in skoraj 200 milijonov kosov kornetov

V proizvodnji ajdovskega Incoma je ob našem obisku vrvelo kot v čebeljem panju. Narediti več kot 2,5 milijona kosov različnih sladoledov na dan, ki jih izvažajo v 48 držav, med drugim tudi v Avstralijo in na Novo Zelandijo, ni šala. Ob vrhuncu sezone vsak dan izdelajo več kot sto ton sladoledne mase, pa tudi 12 ton čokolade.

Ajdovski Incom ni le daleč največji proizvajalec sladoleda v Sloveniji - družba 90 odstotkov prihodkov ustvari na tujih trgih -, je tudi največji proizvajalec čokolade, kar malokdo ve, med pogovorom o dobrih praksah v proizvodnji sladoleda - rezultate te sva s fotografom Juretom lahko med pogovorom tudi degustirala -, pove Boštjan Jerončič, direktor Incoma.

»Proizvodnja sladoleda je zelo kompleksna. Pomembni so vsi sklopi v proizvodnji, od priprave sladoledne mase skozi sestavo, pasterizacijo in maturacijo, prehoda sladoledne mase skozi mešalnike oziroma tako imenovane freezerje, do polnilnih linij, ustreznega globokega zamrzovanja izdelkov takoj po polnjenju, pa vse do hlajene paletizacije in na koncu do skladiščenja,« je pojasnil sogovornik.

Lani skoraj 30 milijonov litrov sladoledne mase

Lani so skupaj izdelali nekaj več kot 29 milijonov litrov sladoledne mase. Vsak dan podjetje s 408 zaposlenimi izdela več kot 2,5 milijona kosov različnih sladoledov oziroma do 600 palet izdelkov, odvisno od vrste izdelkov v proizvodnji.

Poleg različnih vrst sladoleda v banjicah v Incomu letno izdelajo od 140 milijonov do 150 milijonov kosov sladoleda na palčkah in skoraj 200 milijonov kosov kornetov. V proizvodnem portfelju imajo kar 650 različnih izdelkov, receptov, ki jih uporabljajo pri izdelavi sladoledov, je sicer nekaj manj.

Proizvodnja sladoleda poteka v štirih obratih

Kako poteka izdelava sladoleda v banjicah, kornetov in sladoleda na palčkah, smo si z ekipo Incoma, odgovorno za proizvodnjo, s fotografom lahko ogledala šele potem, ko sva odstranila ves nakit ter se preoblekla v zaščitno obleko in preobula v obutev, primerno za proizvodnjo. Ker je poleg zaščite las treba nositi tudi zaščito za brado, je obraz enega od naših sogovornikov - Andreja Peršiča, vodje operativne proizvodnje - ostal zakrit tudi med slikanjem.

Proizvodnja v Incomu je razdeljena na štiri obrate. »Obrat ena je priprava sladoledne mase - mešalnica, pasterizacija, maturacija -, kjer vsi procesi, ki so vodeni iz kontrolne sobe, potekajo povsem avtomatizirano. Z novo naložbo je ta obrat povsem ločen od preostalega dela proizvodnje oziroma polnjenja sladoleda in ga je najti v prvem nadstropju tovarne. Skupna zmogljivost pasterizacije je 13.200 litrov na uro. Obrat dva je proizvodnja kornetov, obrat tri proizvodnja sladoleda na palčkah, obrat štiri pa proizvodnja banjic, lončkov in drugih posebnih izdelkov,« je pojasnil Boštjan Jerončič.

Proizvodnja kornetov poteka na treh linijah, proizvodnja sladoleda na palčkah na šestih, za proizvodnjo banjic in lončkov uporabljajo šest linij, od katerih se hkrati v proizvodnji uporabljajo od dve do tri. Ob proizvodnih linijah v proizvodnji ima pomembno vlogo še tako imenovana pilotna linija v tehnološkem razvojnem centru. O tej več pozneje.

Specialisti za posebne oblike sladoleda na palčkah

V Incomu so specialisti za posebne oblike sladoleda na palčkah; ekstrudorje, skozi katere teče sladoledna masa, so v Incomu razvili in izdelali sami.

Prvič so tehnologijo začeli uporabljati v letu 2012, ko so trgu ponudili sladoled v obliki priljubljene risane junakinje Pujse Pepe, ki ga uspešno prodajajo še danes.

V svojem proizvodnem portfelju imajo celo vrsto risanih junakov, mnoge med njimi izdelujejo po licencah filmskega studia Disney. To je še zlasti zahtevno, ker je pri tem treba zadostiti strogim prehranskim vrednostim, pove sogovornik.

Med kupci tudi multinacionalka, ki jih je skopirala

In pri tem postreže z anekdoto. Ko je pred leti ena od multinacionalk skopirala njihov sladoledni lik, so bili sodelavci ogorčeni, Boštjan Jerončič pa je menil, da je to, da te skopira tak velikan, praznik oziroma veliko priznanje za Incom.

Čez nekaj let se je pokazalo, da je imel prav, saj se je pri njih oglasila prav ista multinacionalka z željo, da sladolednega risanega junaka zanjo izdelujejo v Incomu.

»Na sestanku sem sogovornika spomnil, da so nas pred leti skopirali. In dodal, da to ni nič hudega, da pa mora priznati, da je naš sladoledni lik trikrat lepše izdelan od njihovega,« v smehu pove Jerončič. In resno doda, da jim z njihovo tehnologijo uspeva izdelovati prav takšne sladoledne risane junake, kot so na slikah v njihovem katalogu.

Kakovost sproti spremljajo v kontrolnem laboratoriju

Da so vsi sladoledi tako po obliki, okusu, sestavi in kot po drugih parametrih prav takšni, kot morajo biti, poskrbijo z nadzorom v kontrolnem laboratoriju. Tam kontrolirajo tako vse vhodne sestavine, ki jih je v enostavnejših sladoledih do deset, v kompleksnejših pa tudi do 30, sproti spremljajo nastajanje sladoledne mase v 35 bazenih, ki jo v proizvodnjo spustijo šele, če so vsi parametri v dovoljenih vrednostih.

V kontrolnem laboratoriju kakovost, obliko in sestavo izdelkov spremljajo tudi med samo proizvodnjo. Kornete, na primer, prerežejo na pol in ustreznost vzorca sladoleda v kornetu primerjajo s fotografijo. Med proizvodnjo preverjajo tudi kakovost vakuumskega pakiranja sladoleda na palčkah, je povedala Mojca Žigon, vodja kontrolnega laboratorija.

Pri oblivih na sladolednih palčkah nepogrešljiv tekoči dušik

Lani so v proizvodnji začeli uporabljati novo polnilno linijo za izdelavo sladoleda na palčkah, ki kot hladilni medij uporablja tekoči dušik. Sistem freezerjev (mešalnikov) uporablja ogljikov dioksid, kar je najnovejša tehnologija na trgu. V primerjavi s freonskimi sistemi, ki so stalnica v proizvodnji sladoleda, je nov sistem energijsko varčnejši in ekološko neoporečen. Izboljšana je tudi struktura proizvedenega sladoleda, kar Incomu prinaša še večje konkurenčne prednosti na trgu.

Kako na proizvodni liniji sladoled na palčkah večkrat zaporedoma izmenjaje potopijo v različne oblive in zatem v tekoči dušik, smo si v proizvodnji lahko ogledali tudi sami. Pri tem nam je Rok Slokar, vodja proizvodnje pojasnil, da ima dušik, ki različne oblive na sladoledni palčki v trenutku zamrzne, minus 190 stopinj Celzija. Boštjan Jerončič je dodal, da tako sodobno linijo v svoji proizvodnji trenutno uporabljajo le štirje proizvajalci sladoleda.

Pilotna linija nujna za razvoj izdelkov

Ob našem obisku v Incomu smo si ogledali tudi pilotno linijo, njena zmogljivost pasterizacije je 1.200 litrov na uro, in pri delu opazovali del razvojne ekipe, ki skupaj šteje 27 tehnologov.

Pilotno linijo uporabljajo za razvoj novih izdelkov, vzorcev, ki jih pripravljajo za kupce po vsem svetu, in za preizkušanje različnih receptur. Na njej nove izdelke razvijajo tako za lastni blagovni znamki sladoleda Leone in AL!ve, kot za izdelke, ki jih razvijajo oziroma izdelujejo za druge.

Incom večino sladoleda izdela za trgovske znamke, saj so se že pred leti zavestno odločili, da bodo delovali v tako imenovanem segmentu private label. Med njihovimi kupci so poleg trgovcev, med katerimi so, denimo, velikani Walmart, Aldi in Lidl, tudi velike multinacionalke, katerih blagovne znamke so vredne več milijard evrov.

To, da delajo za zahtevne kupce in se pri tem učijo od najboljših, je pomembno pripomoglo k razvoju in rasti podjetja, je povedal Boštjan Jerončič. Po lanski 28-odstotni rasti prihodkov, ko so jih ustvarili 55 milijonov evrov, v družbi letos načrtujejo 20-odstotno rast oziroma 66 milijonov evrov prihodkov.

Tesno sodelovanje s proizvajalcem tehnološke opreme

Poleg razvoja in izdelave kakovostnih in inovativnih sladoledov je za uspeh in rast podjetja pomembno tudi tesno sodelovanje s proizvajalcem tehnološke opreme.

To razvojno sodelovanje Incomu omogoča, da ima v svoji proizvodnji na voljo najboljše in najnovejše rešitve. In da je tako lahko vedno boljši od konkurence, ki bo nove rešitve začela uporabljati z določenim časovnim zamikom. Oziroma ko jih bo proizvajalec tehnološke opreme, ki lahko vse tehnološke rešitve z intenzivnim sodelovanjem Incoma takoj preveri v praksi, tako da se v razvojni fazi nove opreme odpravijo vse pomanjkljivosti in napake, ponudil trgu.

Kot je ob tem poudaril Jerončič, je pri tem na obeh straneh vloženega veliko znanja. Ker imajo v Incomu veliko lastnega konstrukcijskega znanja, pakirne linije in dele proizvodnih linij izdelujejo tudi sami.

Sistem proizvodnje je zelo kompleksen

Celotni sistem proizvodnje v Incomu je zelo kompleksen. Med drugim ga sestavlja več kot 50 mešal in črpalk, več kot 20 ogrevanih cevovodov, 110 loputnih ventilov, prek 90 tlačnih in temperaturnih senzorjev, vse linije so stoodstotno avtomatizirane in se krmilijo prek sistema SCADA neposredno iz obratne pisarne.

Najzahtevnejše operacije v proizvodnji so delno že avtomatizirali. V proizvodnji imajo več robotov za postavljanje izdelkov v različna pakiranja, jeseni se jim bodo pridružili novi, ki bodo dodatno olajšali delo na določenih linijah. Kot poudarja Jerončič, avtomatizacija ne ogroža delovnih mest, nasprotno, povečuje njihovo število in jih spreminja.

Iz obratne pisarne nadzirajo vse maturacijske bazene

Celotno krmilje za nadzor 35 maturacijskih bazenov v obratu ena, ki so ga preselili v prvo nadstropje tovarne, je nadzorovano prek sistema SCADA iz obratne kontrolne pisarne.

Vsak maturacijski bazen ima frekvenčno regulirano mešalo, tehtnice za nadzor teže in hlajen plašč z nadzorom temperature. Vsi podatki se prek industrijskega Etherneta zbirajo in obdelujejo na centralnem krmilniku. Kot je pojasnil Jerončič, je ta rešitev zelo pomembna tudi za njihove kupce, saj imajo vselej na voljo informacije, če bi se pojavila kakšna težava z izdelkom.

Največji proizvajalec čokolade v Sloveniji

Kot rečeno, Incom ni le največji proizvajalec sladoleda v Sloveniji, ampak tudi največji proizvajalec čokolade. Vsak dan je za potrebe lastne proizvodnje izdelajo 12 ton, manjšo količino čokolade v obliki polizdelkov prodajo tudi drugim proizvajalcem.

V prihodnje želijo v Incomu proizvodnjo čokolade še povečati. Kot je pojasnil Jerončič, pri programu čokolade intenzivno delajo, saj sta sladoled in čokolada zelo kompatibilna izdelka - ko se sezona sladoleda končuje, se začenja sezona čokolade in nasprotno.

Pri treh linijah za proizvodnjo čokolade, ki so jih postavili lani, so sami z lastnim znanjem naredili konstrukcijo sestavnega in končnega bazena, izdelali krmilje in program, ki poganja vse tri proizvodne linije. Sistem je sestavljen iz šestih mlinov, treh sestavnih in treh končnih bazenov, skupaj ga sestavlja 12 strojnih naprav.

Pozornost digitalizaciji in industriji 4.0

V zadnjem času veliko pozornosti posvečajo uporabi industrijskih omrežij, ki omogočajo povezljivost strojev in naprav. Pri vseh novih strojih, ki so v zadnjem letu prišli v tovarno ali so jih izdelali sami, je omogočena povezljivost prek industrijskih omrežij - uporabljajo Ethernet/IP, Profinet, Ethercat, je povedal sogovornik.

Zgradili so in še širijo omrežje industrijskega Etherneta, saj je njihov cilj povezati vse stroje v proizvodnji na centralni nadzorni sistem. Prek tega sistema lahko iz pisarn dostopajo do opreme na linijah, kot so tiskalniki, merilniki porabe, registratorji temperatur, in daljinsko kontrolirajo vrednosti, shranjujemo podatke ali spreminjajo nastavitve naprav.

V zadnjem letu veliko delajo pri centralnem nadzornem sistemu SCADA (System Control and Data Acquisition), ki omogoča nadziranje parametrov linij v realnem času, spremljanje porabe energentov, analizo učinkovitosti linij, predvsem pa shranjevanje podatkov, kar močno olajša analizo obratovanja in pomaga pri razvoju novih sistemskih rešitev, je pojasnil Jerončič. In poudaril, da ta sistem v celoti širijo in razvijajo v podjetju.

Trije stebri razvoja

Prihodnji razvoj v Incomu gradijo na treh glavnih stebrih. Ti so: tehnološki razvojni center (TERC), ki razvija nove recepture, tehnološke postopke, izdelke, sodeluje z dobavitelji surovin, sodeluje s fakultetami in drugimi izobraževalnimi ustanovami; tehnični razvojni center (TIRC), ki razvija lastno strojegradnjo, opremo za proizvodnjo, za optimizacijo proizvodnih procesov, nadzor nad delovanjem opreme, sodelovanje s proizvajalci opreme; in kadrovski razvojni center (KAC), ki pridobiva in razvija najboljše kadre iz lokalnega in širšega okolja, sem pa sodijo tudi stalni izobraževalni procesi, praktična izobraževanja, soustanavljanje srednješolskega programa ter sodelovanje z osnovnimi, srednjimi šolami in fakultetami.

Napišite svoj komentar

Da boste lahko napisali komentar, se morate prijaviti.
Tovarna
Dobre prakse
Dobre prakse Vsak evropski avtomobil narejen tudi z orodjem Gorenja Orodjarne

Na leto za avtomobilsko industrijo naredijo med 60 in 70 orodij za preoblikovanje pločevine; v nekaj letih želijo vstopiti v segment...

Tovarna
Dobre prakse
Dobre prakse Adient Novo mesto po sistemu JIT vsake 1,25 minute naredi avtomobilski sedež

Na leto naredijo več kot 200 tisoč garnitur sedežev za avtomobile, na dan do tisoč; v okviru štirih programov izdelujejo približno...

Tovarna
Novice
Novice Kranjski Iskratel vstopa še na trg medicine

V prvi fazi bo Iskratel proizvajal tiskana vezja za diagnostične medicinske pripomočke; njihov cilj je postati tudi proizvajalec lastnih...

Tovarna
Novice
Novice (video) Tako Špica International »našpiči« sodelavce v podjetjih za še boljše rezultate poslovanja

Slovenija je za proizvodna podjetja odlična platforma, dokaz so izvozni uspehi, poudarja ustanovitelj in direktor družbe Špica...

Tovarna
Izbor Tovarne leta
Izbor Tovarne leta (Tovarna leta 2019) Najboljše industrijsko podjetje bo med tremi finalisti izbrala strokovna komisija

Na sklepnem dogodku izbora 9. oktobra, ki ga gosti farmacevtska družba Krka, tovarna leta 2018, tudi ogled proizvodnje v obratu Notol 2

Tovarna
Dobre prakse
Dobre prakse Reportaža: Kako v Salonitu Anhovo vsak dan izdelajo tri tisoč ton cementa

Mešanico apnenčastih in glinenih surovin v cement spremenijo v dveh urah; na leto izdelajo milijon ton cementa, vsak teden vanj predelajo...

Tovarna
Novice
Novice Zakaj sploh industrija 5.0?

Industrija 5.0 človeka vrača v proizvodnji proces, vendar v precej drugačni vlogi kot nekoč.